蚀刻刀模与激光刀模对比：
激光刀模
1.成品设计限制小：角度及窄小缝隙依然能成型，适用于电子材料的模切
成品外形设计较大限制多，适用于一般彩盒或较要求不高的工件
2.刀面平整、替换快，节省因测试时所耗费的材料与时间
刀面平整度较差，常须使用垫片调整，需专业人员操作，耗时费材
3.同一套刀具，可轻易做高低刀组合，面对复杂工件可一次成型，符合时间与精度要求
高低刀组合较难控制
4.同一刀口可变化不同角度，应对多种不同材料变化
只能制作一种角度，无法变化
5.无缝刀口、且垂直度佳、切断面光滑。尤其用于光学膜
6.调模时间短
7.数个同图形在同一模上，尺寸趋近相同
? 数个同图形在同一模上，尺寸相差较大
8.同一把刀重复制作，误差趋近于零
同一把刀重复制作，误差较大
木模与蚀刻模、镜面蚀刻刀模优、缺点比较：?
蚀刻模
优点
1.镜面、无毛刺；
2.交期快(12 小时内)。
3.尺寸不变；
4.镜面处理后的蚀刻模不会产生毛刺等问题；
5.所有蚀刻模的优点都存有。
6.交期尽量改善至 12 小时内；
7.单价可议(推广时间)。
8.有接刀口；
9.尺寸会因外部因素而改变；
10.模切次数不够多。
11.因无镜面处理故裁切背光模 (如扩散片、菱镜片等)时易产生毛 刺、粉尘等问题。
模切不同的材料要用不同的刀片才能达到***效果。还有刀模、材料、弹力海绵垫的3者的配合也至关重要。有一些材料经过模切后会产生尺寸变异，要做出好的刀模，也是需要刀模厂对材料的特性有了解，然后制定相应的加工工艺。
膜切是一个新兴行业，未来消费电子，手机，电器，医疗，航空，汽车，轮船军舰等行业的解决方案。必须用的电子配件，辅料。前景广大，精密膜切加工是欣欣向荣的朝阳行业。
传统冲型印刷品后期加工的一种裁切工艺，冲型工艺可以把印刷品或者其他纸制品按照事先设计好的图形进行制作成模切刀版进行裁切，从而使印刷品的形状不再局限于直边直角。传统模切生产用模切刀根据产品设计要求的图样组合成模切版，在压力的作用下，将印刷品或其他板状坯料轧切成所需形状或切痕的成型工艺。压痕工艺则是利用压线刀或压线模，通过压力的作用在板料上压出线痕，或利用滚线轮在板料上滚出线痕，以便板料能按预定位置进行弯折成型。通常模切压痕工艺是把模切刀和压线刀组合在同一个模板内，在模切机上同时进行模切和压痕加工的工艺，简称为模压。
用来加工的模切材料广泛涉及特殊胶带、单/双面胶带、泡棉、pc\pet\pvc\cpp、乙烯基、硅、金属箔带、金属薄片、光学膜、保护膜、石墨膜、纱网、铝箔、铜箔、热熔胶带、矽胶、橡胶、无纺布等。
随着一些新材料的使用，模切加工冲型的发展更走向了多元化发展之路而成为欣欣向荣的朝阳行业，当前国内的大型模切加工企业越来越多走向资本市场，已上市的模切厂有：锦富技术，安洁科技，飞荣达等，已在新三板挂牌的模切厂有：恒坤股份，金禾新材，宝优际，泛泰大西，山本光电，达瑞电子，展新股份，怡钛积等。
机械设备使用的前提和基础是设备的日常维护和保养，所以模切厂加工模具的保养是非常重要的。
保养可分为一级保养和二级保养。模具的一级保养指的是在生产中操作人员对模具进行日常保养，主要内容为清擦、润滑和检查。模具的二级保养指的是根据模具的技术状态和复杂程度而制定的对模具进行的定期系统的保养。
1、装模时的保养
装模前要对模具的上下表面进行清擦，***模具安装面和压机工作台面不受压伤及模具在生产中上下安装面的平行度。
模具装好后将模具打开，将模具各部分清擦干净，特别是导向机构，对于表面件模具，其型面清擦干净，以***制件的质量。对模具各滑动部份进行润滑，涂润滑脂。模具各部份的检查，特别是安全件，如：安全侧销、安全螺钉、侧护板、冲孔废料道等。
生产中定期对模具的相应部分进行涂油。如：拉延模的压料圈、圆角；修边模的刀口部位；翻边刀块部分等。
定期对修边冲孔模的小孔废料道进行废料的清理。
生产结束后要对模具进行全面的检查。
模具进行全面的清擦，***模具的清洁度。
将模具内的废料清理干净，***废料盒中无废料。
将模具的使用状态和使用后的情况如实地反馈到报表上。
模切冲型是一种以轻型冲床为基础的冲压泡棉硅橡胶的工艺流程 主要流程有：
1 出图纸 开出刀模
2 调教机器 冲压成型
PET 基材的产品要容易加工 一些，棉纸和不织布的基材加工难度要高一些，边缘容易见到毛丝，易变形，弹性较差。胶系分类我目前接触的有两种，一种是亚克力胶，应用比较普遍能黏合五金、塑胶、玻璃等物体表面强度高的材料。一种是硅橡胶，该类胶纸可直接和橡胶、硅胶材料黏合，而无需另外处理。
胶系不同应用的对象亦不同，目前市场应用时把胶纸做成一面亚克力胶另一面是硅橡胶，这样就可以一面粘 PC 一面粘硅胶键。如 ：3M 9731 永佑的 YT156 ?四维的 HDT TDS15\RHTTDS25 等。而如果用亚克力胶去粘硅胶键时就需要用 特殊的药水处理硅胶键材料，改变其表面强度再黏贴。
